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气辅成型应用在最近二十年来有越来越多的趋势，它具有多种长处，但因为经验不足和气体不易控制，增加了气辅成型、调试的困难。本文说明了气辅成型的物性，希望在气辅产品调试时有所参考.
1、削减残余应力、下降翘曲问题：传统注塑成型，需求满足的高压以推进塑料由主流道至最外围区域；此高压会形成高流动剪应力，残存应力则会形成产品变形。GIM中形成中空气体流转办理（Gas Channel） 则能有用传递压力，下降内应力，以便削减成品发生翘曲的问题。
2、消除凹陷痕迹：传统注塑产品会在厚部区域如筋部（Rib＆Boss）背后,形成凹陷痕迹(Sink Mark),这是因为物料产生缩短不均的结果,但GIM则可借由中空气体管道施压,促使产品缩短时由内部向外进行,则固化后在外观上便不会有此痕迹.
3、下降锁模力：传统注塑时高保压压力需求高锁模力,以避免塑料溢出,但GIM所需之保压压力不高,通常可下降锁模力需求达25~60%左右.
4、削减流道长度：气体流转管道之较大厚度规划,可引导帮助塑料流转,不需求特别的外在流产规划,进而减低模具加工成本,及控制熔接线位置等.
5、节约资料:由气体辅助注塑所出产的产品比传统注塑节约资料可达35%,节约多少视产品的形状而定.除内部中空节约料外,产品的浇口(水口)资料和数量亦大量削减,例如38寸电视前框的浇口(水口)数目就只有四点,既节约资料的一起亦削减了熔接线(夹水纹).
6、缩短出产周期时间:传统注塑因为产品筋位厚、柱位多，很多时都需求必定的打针、保压来保证产品定形，气辅成形的产品，产品外表看似很厚胶位，但因为内部中空，因而冷却时间比传统实心产品短，总的周期时间因保压及冷却时间削减而缩短。
7、延伸模具寿数：传统注塑工艺在打产品时，往往用很高的打针速度及压力，使浇口（水口）周围容易走披峰，模具常常需求修理；使用气辅后，注塑压力，打针保压及锁模压力一起下降，模具所接受的压力亦相应下降，模具修理次数大大削减。
8、下降注塑机机械损耗：因为注塑压力及锁模力下降，注塑机各主要受力零件：哥林柱、机铰、机板等所接受的压力亦相应下降，因而各主要零件的磨损下降，寿数得以延伸，削减修理及替换的次数。
9、应用于厚度变化大之成品：厚部可应用为气道，用气体保压来消除壁厚不均匀而形成的外表缺点。
